SMED Significa “Cambio
de útiles en minutos de un sólo dígito”, Son teorías
y técnicas para realizar las operaciones de cambio de Set Up en
menos de 10 minutos. Desde la última
pieza buena hasta la primera pieza buena en menos de 10 minutos.
Esta técnica fue desarrollada
por Shigeo Shingo, y son parte de las herramientas del J.I.T o del Sistema de
Producción Toyota de Producción
El rediseño del proceso de
cambio es una tarea fácil de implantar, cuando se aportan los recursos
suficientes en formación y apoyo de la dirección para su aplicación
en el puesto de trabajo. Esta aportación suele beneficiar la empresa y
rompe la idea de que es imposible.
SIGNIFICADO
Es el tiempo de preparación
de una máquina para realizar una operación diferente y cumplir con
todas las especificaciones y
requerimientos del cliente.
OBJETIVO
Reducir los tiempos improductivos
de máquinas e instalaciones optimizando los cambios, logrando la flexibilización
de la series de producción, según la
demanda, sin crear stocks y reduciendo
el "LOAD TIME" del proceso productivo.
BENEFICIOS
• Producir en lotes pequeños
• Reducir inventarios
• Procesar productos de alta
calidad
• Reducir los costos
• Tiempos de entrega más
cortos
• Ser más competitivos
• Tiempos de cambio más
fiables
• Carga más equilibrada
en la producción diaria.
TPM son las siglas en inglés
de "Mantenimiento Productivo Total“, genera una relación directa
entre Mantenimiento y Productividad, demostrando cómo el buen cuidado y
conservación del equipo en óptimas condiciones resultan en mayor
productividad.
TPM es un elemento clave en la Manufactura
Esbelta ya que persigue un doble objetivo: cero caídas en producción
y cero defectos, cuando esto se ha logrado, el período de operación
mejora, los costos son reducidos, el inventario puede ser minimizado, y en consecuencia
la productividad se incrementa
Para mejorar el mantenimiento del
equipo, Japón utilizó de los Estados Unidos el concepto de mantenimiento
preventivo. Más tarde siguió utilizando otras herramientas como;
mantenimiento productivo, prevención del mantenimiento, etc.
Lo Implementaron a la Ideología
Japonesa, de donde resulto el MANTENIMINETO AUTONOMO y ahora se conoce como TPM
(Mantenimiento Productivo Total), el MANTENIMIENTO AUTONOMO es definido como;
mantenimiento productivo implementado por todos los empleados, basado en que la
mejora del equipo debe involucrar a todos en la organización, desde los
operadores hasta la alta dirección TPM BUSCA:
• Maximizar la eficacia del
equipo
• Desarrollar un sistema de
mantenimiento productivo por toda la vida del equipo.
• Involucrar a todos los departamentos
que planean, diseñan, usan, o mantienen equipo, en la implementación
de TPM.
• Activamente involucrar a
todos los empleados, desde la alta dirección hasta los trabajadores de
piso.
• Promover el TPM a través
de motivación con actividades autónomas de pequeños grupos ADEMÁS BUSCA ELIMINAR
LAS FALLAS Y PERDIDAS 1. Pérdidas por fallas:
son causadas por defectos en los
equipos que requieren de alguna clase de reparación. Estas pérdidas
consisten de tiempos muertos y los costos de las partes y mano de obra requerida
para la reparación. La magnitud de la falla se mide por el tiempo muerto
causado.
2. Pérdidas de setup
y de ajuste:
son causadas por cambios en las
condiciones de operación, como el empezar una corrida de producción,
el empezar un nuevo turno de trabajadores. Estas pérdidas consisten de
tiempo muerto, cambio de moldes o herramientas, calentamiento y ajustes de las
máquinas. Su magnitud también se mide por el tiempo muerto.
3. Pérdidas debido
a paros menores:
son causadas por interrupciones
a las máquinas, atoramientos o tiempo de espera. En general no se pueden
registrar estas pérdidas directamente, por lo que se utiliza el porcentaje
de utilización (100% menos el porcentaje de utilización), en este
tipo de pérdida no se daña el equipo.
4. Pérdidas de velocidad:
son causadas por reducción
de la velocidad de operación, debido que a velocidades más altas,
ocurren defectos de calidad y paros menores frecuentemente.
5. Pérdidas de defectos
de calidad y retrabajos:
son productos que están fuera
de las especificaciones o defectuosos, producidos durante operaciones normales,
estos productos, tienen que ser retrabajados o eliminados. Las pérdidas
consisten en el trabajo requerido para componer el defecto o el costo del material
desperdiciado.
6. Pérdidas de rendimiento:
son causadas por materiales desperdiciados
o sin utilizar y son ejemplificadas por la cantidad de materiales regresados,
tirados o SCRAP.
5
eses regresar
En la actualidad practicar las 5´s
se ha vuelta algo casi indispensable para cualquier empresa que participa en el
área de manufactura. Estos 5 puntos representan un punto de partida
para cualquier empresa que busca ser reconocida como un fabricante responsable
apto para un status de clase mundial. Los proveedores que no practican
las 5´s no serán tomados en serio por los clientes potenciales.
SEIRI
La organización es específicamente,
como parte de las 5'S, liberar o eliminar todos los elementos innecesarios de
las estaciones de trabajo, para las operaciones de producción o de oficina
comunes y corrientes. Basado en el principio de JIT.
" Sólo lo que
se necesita en la cantidad que se necesita y sólo cuando se necesita ".
SEITON
¿QUÉ ES EL ORDEN?
El Orden, implica ordenar los elementos
necesarios de modo que sean fácil su localización y etiquetarlos
para que cualquiera pueda encontrarlos y darles uso.
IMPORTANCIA DEL ORDEN
La importancia del orden, radica
en que ayuda a eliminar muchos despilfarros en las actividades de producción
u oficina.
SEISO
Este paso de limpieza realmente
desarrolla un buen sentido de propiedad en los trabajadores.
Al mismo tiempo comienzan a resaltar
problemas evidentes que antes eran ocultados por el desorden y suciedad.
La limpieza de cada estación
o área de trabajo es una responsabilidad de todos los que trabajan en ella."
SEIKETSU
La limpieza estandarizada se define
como el estado que existe cuando los tres primeros pilares (organización,
orden y limpieza), se mantienen apropiadamente.
Es por esto, que Seiketsu no es
una actividad, si no, un estado estandarizado o condición.
SHITSUKE
Esta será, con mucho, la
"S" más difícil de alcanzar e implementar. La naturaleza
humana es resistir el cambio y no pocas organizaciones se han encontrado dentro
de un taller sucio y amontonado a solo unos meses de haber intentado la implementación
de las "5S's"
JUSTO A TIEMPO
JUSTO A TIEMPO es una filosofía
industrial que consiste en la reducción de desperdicio (actividades que
no agregan valor) es decir todo lo que implique sub-utilización en un sistema
desde compras hasta producción.
La idea básica del Just in
Time es producir un artículo justo a tiempo para que este sea vendido o
utilizado por la siguiente estación de trabajo en un proceso de manufactura
Los 7 pilares del JIT
1. Igualar la oferta y la demanda
para poder obtener un tiempo de entrega cercano a cero.
2. El peor enemigo el desperdicio,
esto es cualquier actividad que no agregue valor al producto o servicio.
3. El proceso debe ser continuo
no por LOTES, esto significa que se debe producir solo las unidades necesarias
en las cantidades necesarias, en el tiempo necesario
4. Mejora Continua: la búsqueda
de la mejora debe ser constante, tenaz y perseverante paso a paso para así
lograr las metas propuestas
5. Es primero el ser humano, ya
que este es el activo más importante. El JiT considera que el hombre es
la persona que esta con los equipos entonces son claves en sus decisiones y al
igual logran llevar a cabo los objetivos de la empresa.
6. La SOBREPRODUCCION = INNEFICIENCIA.
Aquí existen otros principios como son la calidad total, involucramiento
de la gente, organización del lugar de trabajo TPM, SMED, simplificar comunicaciones,
etc.
7. No vender el futuro, las metas
actuales tienden a ser a corto plazo, hay que reevaluar los sistemas de medición,
de desempeño, etc.
KAIZEN
